所有运输车辆在进入煤场之前首先到车辆队列管理处，进行队列排序，只有进行排序后的运输车辆才能进入煤场。运输车辆排序完成后进入采样平台进行采样。采样时需要对车辆是否插队进行判断，如果是插队车辆则不予采样。采样完成后车辆驶入汽车衡进行毛重的计量，计量完成后进行卸煤，卸煤完成后驶入汽车衡进行皮重的计量，计量完成后自动计算出净重。在称重和回皮的过程中如果出现异常现象系统会自动通知实时监控系统，监控人员可进行及时处理，保证系统的正常运行。系统工作流程如图2所示。

四、系统运行

根据系统工作流程，下面分五个部分说明系统的运行。

1.车辆队列管理

车辆队列管理实现对运输车辆队列的管理，从而减少插队现象的发生，提高车辆的通行率。自动进行车辆队列管理是通过车号自动识别系统来完成。

车号自动识别系统主要包括微波射频卡、阅读器、射频电缆、天线和车号自动识别软件。每个运输车辆均安装有微波射频卡，每一个微波射频卡对应一个车号。通过微波射频识别卡可以做到对运输车辆的自动识别，每通过一个运输车辆，车号自动识别系统自动为此车生成一个队列号作为采样的排队序列。采用车号自动识别系统的好处是没有人员进行干预，作到车辆队列客观准确。

2.采样

采样平台处安装有车号自动识别系统。当运输车辆进入采样平台后，车号自动识别系统会自动读取车号信息，并判断此车是否为插队车辆，如果是则拒绝采样。

3.称重



图3 称重前、中、后过程图

图3为自动称重过程示意图。其中图3a，为汽车衡处于称重准备就绪状态，图3b为称量状态，图3c为称后状态。称重准备就绪后，绿色指示灯亮，同时挡车器为关闭状态。运输车辆在采样完成后，汽车衡处于称重准备就绪的状态下可以驶入汽车衡进行计量。

车辆驶入汽车衡后红色指示灯亮（如图3b所示），车号自动识别系统读取车号信息，车辆定位成功后计量软件开始计量，计量成功后挡车器打开同时进行语音提示车辆驶出汽车衡，并通过电子显示屏将计量进行显示，如图3c如示。车辆完全驶出汽车衡后关闭挡车器打开绿色指示灯，等待下一次计量。

在计量的过程中出现以外情况时，如车辆不能定位、车号不能读取等情况发生时计量软件会自动进行语音提示并向监控中心进行报警，提示管理人员进行处理。在整个称重过程中是完全不需要人进行操作的。

4.回皮

回皮的过程与称重基本一致。两者的区别主要在于一些语音和报警信息的内容上。

5.实时监控

车辆队列管理、采样、称重和回皮四个作业流程中的所有信息均实时反馈到监控中心主机，管理人员通过监控软件系统实时了解各个工作流程的情况。例如在采样处有插队车辆，在称重、回皮时车辆无法定位，车号无法读取等情况在监控中心均能够了解。

为保证煤场不间断工作，自动计量系统采用2种工作模式：自动方式和手工方式。在正常情况下采用自动方式，当系统中的某些硬件设备出现故障而无法以自动方式进行工作时，可以采用手工方式进行作业，从而保证煤场的正常生产，当硬件设备修复后再切换到自动方式。手工方式是一种备用方式。

五、设备选择标准

汽车智能称重管理系统采用的自动识别技术是远距离RFID系统。电子标签（车卡）内贴装于运输车辆的前挡风玻璃的内侧，要求RFID系统的识别距离大于5m，对识别速度无特殊要求，对标签的数据容量没有特殊要求，对标签是否具有改写功能没有特殊要求。要求RFID系统具有较高的可靠性。设备的工作环境通常要求防尘、温湿度一般按工业级应用标准执行。

值得注意的是将电子标签贴装于挡风玻璃内侧通常会降低标签的识读距离，因而在电子标签的设计上要考虑玻璃衬底的影响。此外，应用中一般还会提出标签贴装后的防拆功能要求。

六、应用效果分析

汽车智能称重管理系统为客户自动化管理发挥了重要作用。一方面大大提高了燃料煤入库计量管理的效率，预防了人工操作的漏洞，改善了称重计量与运输车辆司机的工作条件与劳动强度。另一方面也大大地促进了企业的信息化建设步伐，为行业树立了一个成功应用新技术的范例。