上月底，在德国下萨克森州举行的2018年汉诺威工博会落下帷幕。五年前，德国工业4.0战略正是在这个全球第一大工业展上发布。每年到了这个时候，总会有一波接一波的人们，走进距离汉诺威百余公里外的西门子安贝格工厂，一个被称为全球最接近工业4.0的工厂。

　　从1989年建立至今，30年过去，西门子安贝格工厂在占地面积、员工人数不曾有过增加的情况下，产能足足提高了13倍。这一傲人数字的背后，得益于西门子安贝格工厂内持续不断的数字化改造。

　　“埃森哲公司的首席执行官南佩德先生曾说过，自2000年以来，有一半的五百强企业已经从市场上消失，因为他们没有及时数字化。”西门子股份公司数字化工厂集团CEO Jan Mrosik说。

　　那么，在这家配置了1000台扫描仪、日产5000万条数据的工厂内，到底藏着工业4.0怎样的秘密？

　　每秒生产一件产品

　　在德国纽伦堡以东的维尔斯河畔，坐落着一家由三栋红砖外墙厂房组成的“特殊”工厂——西门子安贝格工厂。

　　这家已拥有30年历史的工厂，即使是“复制版”都引发全球众多工业人士的向往——5年前，在距离安贝格7000多公里的中国成都，迎来了安贝格的姐妹工厂，西门子在华首家数字化工厂——西门子工业自动化产品成都生产研发基地（SEWC），该厂在面世短短一年的时间内，创下日均迎客超百人的纪录。

　　“相比成都SEWC工厂从一张白纸起建，西门子安贝格工厂实际上是一步步进行数字化改造而来。”西门子（中国）有限公司数字化工厂集团数字化企业业务总监顾欣说。

　　作为早在起步之初仅凭简单机械式生产线的德国工厂，如今西门子安贝格工厂在工业界被誉为——全球最接近工业4.0的工厂。

　　走进西门子安贝格工厂内，每年超过1500万件的可编程逻辑控制器及相关产品从这座厂房的二楼诞生。车间抬头所见，齐胸高的蓝白相间设备，一台接一台的被快速运转的机械手所连接。在生产工序的前端，几名操作工对照着眼前的屏幕，迅速组装产品。

　　而让西门子安贝格工厂真正自豪的，是自动化以外的数字化改造。

　　从1989年设厂至今，安贝格工厂保持占地1万平方米以及1200多名员工不变的情况下，产能足足翻了13倍。

　　一方面，这是一个高度自动化的工厂。目前该工厂保持了75%的自动化水平，而这已经是2000年时，安贝格就能达到的数据。“在生产中，我们已经能够实现75%的自动化。”西门子安贝格工厂高级工程师邓波说。这表现在，对于西门子安贝格工厂的所有操作工，在上岗前仅需接受30分钟的安全操作培训。而30分钟后，他们就要操作被喻为如同电脑CPU一样复杂的可编程逻辑控制器。

　　另一方面，这里还保持着每一秒就生产一台控制设备的高速度，且产品的合格率高达99.9989%。西门子安贝格工厂负责人Karl-Heinz Büttner直言，“据我所知，世界上还没有哪家同类工厂具备如此之低的缺陷率。”

　　与现实同步的“虚拟工厂”

　　这些背后，正是数字化的力量。

　　在西门子安贝格工厂二楼生产车间的下方，有着一条超过5公里长的物料配送传输带。

　　“你可以理解为就像是机场的行李分拣。”邓波比喻道。在西门子安贝格工厂的生产过程中，一旦产线上的设备还有15分钟就需要配料时，相关的信息会迅速传达到中央仓库。接到指令的中央材料库，利用自动化堆垛机摘取需要的物料并投放到所需物料承载盘，之后通过机器人分拣，利用下层的物料中心传送上楼。

　　而这样的设计，在30年前西门子安贝格成立之初已经采取。工厂对于所有的物料均设置了RFID（无线射频识别技术），通过扫描RFID完成数字化工作，促使了物料配送与生产需求的实时匹配。

　　不仅仅是物料配送端，30年过去，西门子安贝格工厂内已实现了从产品到制造全价值链的数字化。

　　一般产品的完整生命周期包括产品设计、生产再到交付市场的应用环节。“在数字化时代，所有的价值链核心，都被数字化曲线串联起来。”顾欣表示，西门子通过数字化打通了所有的环节，把原来边界壁垒明显的价值环节实现了集成。

　　这种集成使生产制造企业的效率大幅提升。以研发环节为例，在传统制造企业，一个产品从产生想法到第一个试验品出现，中间需要可能是几年到十几年。但在数字化工厂中，利用仿真软件，能够在虚拟的环节中进行研发设计，相比传统做法，研发周期缩短了至少一半。

　　这展现的正是强调虚拟与现实结合的“数字化双胞胎”。也就是通过数字化，打造出与现实镜像对应的“虚拟工厂”。

　　这种现实与虚拟的结合不仅仅体现在研发设计、生产制造等环节。在西门子安贝格工厂内，还利用数字化的协作平台，集结所有数据，让所有价值环节里的数据都在这个协作平台中进行分类、管理。

　　同时，利用诸如Mindsphere等平台，还能使远程的数据，通过物联网的方式集合起来，并回馈到所有的价值环节中。

　　大量不同环节的数据能够实现闭环式的价值反馈。这意味着，这些数据都将成为优化整个产品生命周期的重要依托。系统将利用这些数据，实现对于产品生产制造环节的性能优化，实现性能的数字化“双胞胎”。

　　每日量产5000万条数据

　　数字化改造带来的另一个重要好处，正是改变了过去规模化生产的工厂模式，让生产变得更加柔性。

　　“因为工厂生产产品的复杂性，每年，我们要做大约5000次工作计划的变更。”顾欣表示，安贝格工厂每天需要同时生产制造120多款产品，因此整个生产工艺非常复杂。

　　西门子安贝格工厂内的一条生产线，一天可进行350次切换，以生产1000多种不同的产品。而24小时持续运转的生产线，如今产品合格率一直保持高达99.9989%。这样的柔性化生产，依托的同样是数字化。

　　邓波举例说，当西门子安贝格工厂要开始生产全新的产品，那么在电脑的虚拟产线中，就会对新产品的生产过程进行模拟，并反推应该让哪一条生产线接纳这个“新成员”。

　　依托虚拟生产制造，一条生产线上同时生产不同的产品，这样混线生产的场景在西门子安贝格工厂内显得非常普遍。

　　大量的数据成为了工厂内，设备与设备之间的沟通“语言”。而西门子安贝格工厂每日也因此产生了海量的数据。

　　据了解，早在1995年时，西门子安贝格工厂每天过程数据量就达到了5000条，到了2000年时增加到5万条。现阶段，工厂每日产生的数据量已经达到了5000万条。相对应的，在西门子安贝格工厂内配置了1000个扫描仪，实现在线检查。

　　“安贝格工厂确实是工业4.0的一个杰出典范。”Jan Mrosik表示，但他强调，数字化是一个永无止境的历程，随着技术的进步，安贝格工厂还将持续地进行更新和优化。

　　数读西门子安贝格工厂

　　13倍

　　从1989年建立至今，30年过去，西门子安贝格工厂在占地面积、员工人数不曾有过增加的情况下，产能足足提高了13倍。

　　99.9989%

　　就算是西门子安贝格工厂内的一条生产线，一天可进行350次切换，以生产1000多种不同的产品。而24小时持续运转的生产线，如今产品合格率一直保持高达99.9989%。

　　5000万条

　　早在1995年时，西门子安贝格工厂每天过程数据量就达到了5000条，到了2000年时增加到5万条。现阶段，工厂每日产生的数据量已经达到了5000万条。