《电子技术应用》

高速冲床冲裁程序设计工艺过程分析

2017/6/18 19:00:00

  1. 工序最大限度集中

  为了充分发挥数控机床的优势,提高生产效率和保证加工质量,在数控冲床加工编程中应遵循工序最大限度集中的原则,即零件在一次装夹中,力求完成本台数控机床所能加工的全部型孔及外形的加工,防止出现重复定位误差。对于有些必须重复定位的零件,也应充分考虑重复定位的方法,而且在出现重复定位的情况下,也应使有相关尺寸的孔尽量在一次加工定位中能够完成。因为作为一组有关联尺寸要求的型孔,如果分两次定位来加工完成,就极有可能出现加工误差,无法保证关联尺寸的要求,达不到零件要求的尺寸精度。

  2. 选择合适的编程基准

  高速冲床在加工中,都是以机床的原点为定位基准的,一般情况下,也是以这个基准为编程基准。但是有时选择合适的编程基准,可以大大降低程序设计中的数值计算,减少程序段和编程工作量,增加程序的可读性及可修改性,减少程序设计中的错误。编程基准可以选择在零件或机床的任何位置,但必须与零件的定位基准有确定的关系。为了保证加工精度,减少程序设计中的计算量,编程基准应尽量选择在设计基准或工艺基准上。

  对于这个零件,如果将编程基准置于Oa点,由于此零件的多数型孔以Y方向对称,那么Y方向坐标尺寸的计算将变得非常简单,而且如果Y方向的展开尺寸有变化时,程序的修改也比较容易,只需再次确定Oa点的位置即可完成程序的修改。

  3. 合理的夹钳位置及移位方式

  高速冲床每一次夹钳定位都有一定的加工范围, 如我所的PEGA-345,一次夹钳定位的加工范围是:X方向1270mm,Y方向1000mm。当在X方向超过这个行程时,就必须通过夹钳移位来完成其余的加工。夹钳移位时,首先,压料块压住钣料,夹钳松开,夹钳移动到指定的位置,再次夹紧,继续加工。

  4. 合理地选择换模次序及走刀路线

  在高速冲床的程序设计中,应当选择合理的换模次序,其一般原则是:先圆孔后方孔,先小孔后大孔、先中间后外形。同时一套模具在选用以后,出于缩短加工时间的考虑,应该完成其在这个零件上的所有需要加工的型孔。在合理选择换模次序的同时也应该选取模具的最佳走刀路线,以减少空行程,提高生产效率,并保证机床安全可靠的运行。

  都是从左下角的第一个孔开始加工,走刀路线是沿Y方向迂回往返加工,这样不但加工时间比较长,而且在网孔的数控冲加工中由于残余应力的存在,必然引起钣料的变形,再以 Y方向迂回加工,极有可能使得钣料与机床的上下转盘发生碰撞、卷料,构成极不安全的隐患。如果以以前的方式加工,不但加工时间比较短,而且由于以X方向迂回加工,使得钣料的变形部分在加工的过程中逐步退出上下转盘之间,极大地降低了钣料与机床发生碰撞、卷料的危险。


继续阅读>>